MANTENCIÓN DE POLEAS

MANTENCIÓN DE POLEAS

Un buen alineamiento de poleas aumentará su eficiencia al reducir el desgaste o falla prematura de las correas, poleas y rodamientos. Este alineamiento se puede realizar de diferentes maneras, el método mas común es por medio de una cuerda o regla, otra manera de realizar un buen alineamiento es con un alienador láser. Ducasse Comercial Ltda., pone a su disposición el Laser Pointer II de Optibelt con el cual se logra una gran reducción de tiempo y mano de obra necesaria para el alineamiento, mientras que simultáneamente alcanza una precisión mayor. Esto se traduce en ahorro de trabajo y aumento en el tiempo de funcionamiento de la producción.

Una transmisión por correas en V es un método muy eficiente para transmitir potencia (eficiencia desde 90% a 98%) y tradicionalmente se ha considerado que es a prueba de fallas. Sin embargo, un apropiado alineamiento y una apropiada tensión en las correas son dos factores muy importantes ya que pueden mejorar considerablemente el MTBR (tiempo promedio entre reparaciones). Una buena mantención de la transmisión involucra un número de pasos, de los cuales aproximadamente la mitad involucran la alineación de la transmisión. Estos son, en orden: remover viejas usadas, inspeccionar componentes para verificar desgaste o dañaos, verificar que los ejes no estén doblados y corregir desviaciones de las poleas, instalar nuevas correas, llevar a cabo la alineación y tensar las correas.

Su preocupación principal debe ser siempre la seguridad. Nunca permita una corbata suelta o el cabello largo en cualquier lugar cerca de una transmisión por correas y asegúrese de que todo el equipamiento esté cerrado y bloqueado.

Antes de comenzar el alineamiento de las poleas es buena idea tratar de determinar (si es posible) la causal de falla de su correa o polea y corregirlo para prevenir una incidencia innecesaria. La causa de falla podría ser asociada con una mala mantención de la transmisión (tensión de la correa no apropiada, mal alineamiento de la polea), factores ambientales (luz solar, bruscos cambios de temperatura), instalación no apropiada (correas/poleas que no corresponden, correas puesta a la fuerza) o factores de funcionamiento (sobrecarga, cargas de choque).

Cuando comience la mantención de la transmisión de la correa, un paso importante (frecuentemente olvidado) es realizar una inspección a las correas y a cada una de las poleas incluyendo sus canales. Esta inspección debería incluir: observar (y sentir) grietas, esquirlas o desgaste excesivo de las ranuras y chequear un contacto adecuado entre las correas y las poleas. Problemas de esta naturaleza deben ser corregidos antes de proceder con cualquier otra cosa para prevenir fallas prematuras o catastróficas.

Para reemplazar las correas sólo se debe mover la polea motriz hacia la polea conducida para aflojar las correas. Retire todas las correas usadas y reemplácelas por correas nuevas de perfil y desarrollo correcto. Nunca inserte una correa a la fuerza en la polea; ya que esto podría causar daño en las cuerdas de tracción de la correa o podría dañar la polea. Sólo utilice correas del mismo fabricante y preferentemente úselas en sets de fábrica. Inspeccione las correas removidas por cualquier defecto notorio (grietas, aberturas o despedazamientos) y signos de deslizamiento (cristalización). Fíjese donde la correa esté desgastada. Esto puede ser una buena indicación de qué tipo de desalineamiento u otro problema pueda estar en juego. Es apropiado cambiar la correa cuando se detecte un desgaste excesivo. Cuando reemplace una correa asegúrese de reemplazarla por una que ha sido almacenada correctamente. Las correas deben almacenarse en un lugar frío y seco sin exposición directa de la luz solar o a un calefactor. No cuelgue las correas en un sólo colgador, esto puede dañar la cuerda de tracción y deformar la correa con el tiempo. De preferencia cuélguelas en dos colgadores o, mejor aún, apílelas en estanterías. Enrolle las correas largas y no haga las pilas muy grandes o pesadas para evitar deformar las correas de más abajo.

El próximo paso del proceso es medir la desviación de la polea. Hay dos tipos de desviación: borde (radial) y frontal (axial), los cuales deben cumplir con la tolerancia antes de realizar realmente las correcciones finales de alineación.

La tolerancia de la desviación de borde o radial en poleas de alta (1800 rpm y superiores) no debe exceder de 5 mils (milésimas de pulgadas) de lectura total indicada (TIR) en promedio y puede ser aumentada hasta 10 mils en poleas de baja. La tolerancia frontal o axial de la desviación no debe exceder 0.5 mils por pulgada del diámetro de la polea (T.I.R.) para poleas de alta velocidad y puede ser aumentado hasta 1 mil por pulgada para poleas de baja velocidad. Siempre siga las tolerancias recomendadas por el fabricante de la máquina de la polea, si lo tiene. Comience revisando la desviación radial. Si es insatisfactorio, revise la desviación del eje. Si hay también excesiva desviación en el eje, puede que esté doblado. Si es así, debe reemplazar el eje y chequear la desviación radial en la polea nuevamente. Si no hay desviación en el eje, reemplace la polea. Si la polea está montada en un buje de eje cónico, recuerde inspeccionar y limpiar el buje por dentro y por fuera para asegurar un ajuste apropiado. Luego, revise si hay desviaciones (movimientos) frontales (axiales) y si es necesario corríjalo reposicionando la polea en su eje. Una vez que las desviaciones están dentro de las intolerancias recomendadas, proceda con la instalación de nuevas correas.

Inserte las correas nuevas en las ranuras de la polea, reposicione las poleas para una alineación precisa y revise que las correas estén bien asentadas dentro de sus ranuras.

Ahora para la alineación. El desalineamiento consiste de tres tipos: angularidad vertical (giro), angularidad horizontal y desviación axial, los cuales pueden coexistir en cualquier combinación.

Hay varios métodos de alineación de poleas, los más comunes son los métodos de regla y cuerda, en donde éstos deben tocar cada polea en dos posiciones diametralmente opuestas al mismo tiempo (con un total de cuatro puntos de contacto). Las poleas deben ser rotadas media vuelta y revisadas nuevamente; ya que una cuerda puede estar doblada alrededor de las esquinas. No es fácil distinguir entre desplazamiento y ángulo horizontal cuando existen solo tres puntos de contacto. Ni una regla o cuerda detectará el ángulo de giro bajo ciertas condiciones. Este método demanda mucho trabajo y tiempo.

Un láser tipo abanico como el Optibelt Laser Pointer II resuelve todos estos problemas. Debido a que se monta magnéticamente a la cara de una de las poleas. Es pequeño y proyecta una línea láser en tres reglillas de medición magnéticamente sujetas a la(s) otra(s) polea(s). Todo lo que necesita hacer es asegurarse de que la línea del láser se alinee con la reglilla. Usando objetivos adicionales, otras poleas en la transmisión (como tensores internos y externos) pueden ser alineados simultáneamente.

Corrija siempre el ángulo vertical (giro) primero calzando la transmisión, entonces corrija el ángulo horizontal moviendo la transmisión con tornillos niveladores laterales o reposicionando una de las poleas en el eje. (Tenga cuidado de no golpear la polea cuando lo haga!). Al llevar a cabo una corrección de alineación casi inevitablemente afecta las otras condiciones de alineamiento. Este proceso puede tener que repetirlo varias veces. Aquí es donde un alineador láser, como el Laser Pointer II de Optibelt, realmente se compensa; ya que permite monitorear las tres condiciones de alineación simultáneamente, así como también, aumentar considerablemente la precisión de dicho alineamiento. Esto hace el trabajo mucho más fácil y rápido.

El último paso, después que las poleas han sido alineadas, es tensar adecuadamente las correas. Una tensión incorrecta (así como también desalineación) afectará negativamente la vida útil de las correas y por ende la eficiencia de la unidad en su conjunto. Usando un tensiómetro de resorte, presiónelo en el lado tenso de la correa y aproximadamente en el centro del ramal (longitud de correa que no esta en contacto con la polea) para desviar la correa 1/64” por pulgada de longitud de ramal y observe la fuerza requerida para hacerlo. Si no está seguro de la longitud del ramal puede usar la distancia entre centros de las poleas, las cuales son muy similares. Tense las correas que la fuerza es requerida para lograr dicha deflexión sea igual al valor de la fuerza máxima recomendada por el fabricante de la correa para las correas específicas que usted está usando. También, asegúrese que esta fuerza no exceda la carga del diseño de la maquinaria. Los valores de fuerza para todas las correas deberían estar dentro de un rango del 10% respecto de las otras. Usando correas es set y con una buena alineación es posible lograr el objetivo. Es difícil ajustar la tensión de las correas sin perder el alineamiento Aquí el Laser Pointer II de Optibelt(herramienta de alineación de poleas) es invaluable; ya que los tres parámetros de alineamiento pueden ser monitoreados simultáneamente por todas las poleas mientras se ajusta la tensión.

El último paso es echar a andar las máquinas por aproximadamente dos horas para permitir que las correas se estiren y se asienten debidamente en las ranuras. Las correas deben entonces ser retensionadas a los valores recomendados. Ahora eche a andar las máquinas al menos 72 horas, pero no más de 10 días y retensione una vez más, esta vez a los valores de fuerza recomendados por el fabricante de las correas.

Verifique periódicamente el estado de las correas y las poleas para evitar así detensiones no programadas y perdidas en la producción.